国内事業所では、すべての製造・研究拠点における購入電力を再生可能エネルギー由来の電力に切り替えており、2022年度以降はCO₂排出量が大幅に削減しています。

海外事業所においても再生可能エネルギー由来の電力への切り替えを推進しており、2023年度は中国・東南アジア地区の一部で切り替えを実施しました。

また、太陽光発電の導入を積極的に進めたこともあり、2023年度もエネルギー使用量原単位とCO₂排出量原単位はいずれも削減に向かいました。

2024年度以降も再生可能エネルギー活用の計画を進め、さらなるCO₂排出量の削減を目指します。

国内事業所においては、主な事業所すべての購入電力を再生可能エネルギー由来の電力に切り替えました。また、海外事業所においても同様に切り替えを推進するとともに、太陽光発電の導入も積極的に進めています。その結果、再生可能エネルギーの利用により削減されたグローバルでのCO₂排出量は、2023年度実績で全体の32%にのぼります。

当社は、早くから石油系の燃料から天然ガスへの燃料転換に取り組んできました。

天然ガスは石油系燃料と比較して、SOxやNOxの削減とともにCO₂排出量も約30%の削減となります。

国内においては2005年頃から順次切り替えを進め、2009年には住友ベークライト直轄事業所のほとんどが天然ガス（都市ガス）へ転換されました。一部インフラの関係で転換の遅れていた関係会社でもガス化への取り組みを進めています。

海外事業所では、北米・欧州の事業所は早くから天然ガスへの転換が進んでいましたが、中国・アジア地区でも天然ガスへの転換を順次進め、2023年にはほとんどの事業所で燃料転換が完了しました。

現在、住友ベークライトグループ全体での燃料使用中の天然ガス等のエネルギー比率は約87%ですが、国内関係会社の転換を進めることで2027年までに90%以上を目指します。

WSSDで合意された2020年目標では、化学物質の製造と使用による健康と環境への悪影響を最小化することを目指して、製品の開発から製造・使用・廃棄に至るまでの製品ライフサイクル全体を通じた総合的な化学物質管理が世界的に求められました。以降、各国で法規制がより厳格化されており、当社グループでも法規制を順守した活動を行っています。

2030年のSDGsの達成に向けて、各国政府が積極的に取り組みを行っています。当社グループ（国内外に展開する各工場、研究所）でもレスポンシブル・ケア活動の一環である化学物質管理を通して、SDGsに取り組んでいます。

当社グループの化学物質管理では製品開発段階から国内外の化学物質関連法規制を事前に調査・審査するしくみを設けて、含有化学物質を管理することで、各国の法令を順守して、製品ライフサイクル全体を通じて環境への悪影響を最小化するよう取り組んでいます。

当社グループでは、SDS^※1の整備に注力し、国内外の法規制対象物質に関する情報を開示することはもとより、自主的に情報公開を行い内容の充実を図っています。特にGHS^※2制度については、ExESS^※3を導入し、日本を含む46の国と地域の法規制に対応するSDSとラベルを各国公用語で提供しています。2023年4月から日本の労働安全衛生法の対象物質追加のためのSDS改定を実施しています。

当社グループでは、環境関連法規を順守し、地球環境に与える負荷を最小化しながら事業活動を行っております。廃棄物については廃掃法に基づく処理委託業者の現地確認ルールを設定し、マニフェストの発行をベースとした発生量の管理と集計を継続しています。これらをもとに、発生量の最小化と有効活用（再利用・リサイクル）を推進し、有価物も含めたマテリアルロスの削減活動を進めています。

製品・サービスを通じて社会全体の環境負荷を低減する取り組みも重要と考えており、環境ビジョン2050（ネットゼロ）の「02.サプライチェーンを含めたCO₂削減に貢献します」において「ライフサイクルのCO₂削減を考慮した製品開発」に取り組んでいます。この中で、軽量化（減容化）、高寿命、リサイクル、モノマテリアル化は、CO₂削減とともにサプライチェーンの廃棄物削減に通じた取り組みでもあります。

一方、ポリ塩化ビフェニル（PCB）廃棄物については、「ポリ塩化ビフェニル廃棄物の適正な処理の推進に関する特別措置法」に従い、計画的に処分を進めており、高濃度PCBについては、各地域の日本環境安全事業（JESCO）の能力に合わせ順次処分を進めており、2024年度中に処分が完了するよう進めています。低濃度PCBについても、2017年度から計画的な処分を実施しており、法令で定められた処分期限までに処分が完了するよう進めています。

国内事業所では、2004年度から継続してボイラーの燃料転換（重油から都市ガスへ）を進めてきました。2019年途中に静岡工場で重油からの燃料転換が完了したことにより、グループ全体のSOx排出量はさらに減少しました。また、NOxの排出量についても都市ガスの窒素含有率低下や燃焼状態の安定化により大きく削減することができました。

都市ガス供給のない一部の地域の事業所で重油の使用が残っていますが、燃焼条件の最適化に努めることで、SOx、ばいじんともに排出量を低いレベルに抑えることができています。

重油の使用に関しては、現在ガスへの転換についても検討中です。

当社では、国内外グループ拠点の立地流域における水リスクについて継続して評価を行っており、国内17拠点・海外27拠点の情報を開示しています。

水リスク評価については、WRI^※ Aqueductの調査結果に加え、当社での水使用状況を考慮した独自の調査も行っています。これにより各拠点の事業規模に応じた水使用率の要素も加え、当社グループが展開する地域別のリスクを明確にしています。

海外の事業所については全体的に水使用率の高い事業所はありませんが、東南アジアや中国地区では地域的な水リスクの上昇が顕著で今後も注意が必要な状況です。この結果を参考に、今後もより効果の高い水資源の保全に取り組んでまいります。

当社グループは、化学物質の漏洩リスクアセスメントを全事業所で行い、予防的なしくみづくりとその実践を進めています。一方、過去の漏洩事故が原因で汚染が確認された場合は、環境影響・健康被害の拡大を防止するため、自主的な調査と対策を積極的に行っています。

2024年度は、重大な漏洩事故はありませんでした。

海洋プラスチック問題については、政府のプラスチック資源循環戦略に基づき、使用する原材料や製造するプラスチック製品についての日常管理や、それらのリサイクルを進め、さらに製品開発の段階からLCAの検討を実施することで、プラスチック海洋ごみの削減に貢献すべく努めています。

現在、化学業界をはじめ流通・小売業界も含め、広くプラスチック製品のサプライチェーンにかかわる事業者が業種を超えた連携を目指して設立したクリーン・オーシャン・マテリアル・アライアンス（CLOMA）への参画を通じて、サプライチェーン全体でのプラスチック廃棄物の抑制、プラスチック製品の3Rによる資源循環の推進を目指し、さまざまな課題に取り組んでいます。

資源の有効活用のため、リサイクルを推進しています。製品の製造工程でのフェノール樹脂反応廃液からのフェノール回収再利用や、フェノール樹脂積層板･メラミン樹脂化粧板の端材微粉砕によるフェノール樹脂成形材料用充填材としての使用、成形品副生物（スプルーランナー）を成形材料用原料に戻しての再利用などのほか、活性汚泥排水処理装置の余剰汚泥のコンポスト（有機肥料）としての再利用も行っています。

当社グループは、従来より主にフェノール樹脂や成形材料の原材料として、非可食の植物由来原料（カシュー・ナット・シェル・オイル、ロジン（松脂）、木粉等）を再生可能原料として使用しており、その比率は全使用原料の約2.7%におよびます。

2022年度はバイオマス原料を使用した食品包装用フィルムおよび医薬品包装用フィルムを、2023年4月には植物由来のリグニンを活用した環境対応フェノール樹脂成形材料をラインナップしました。今後もさらに再生可能原料の使用比率を高めるための取り組みを進めていきます。

2015年4月に施行され2020年4月よりさらに強化された「フロン排出抑制法」について、各事業所への周知を行い、所有している業務用冷凍空調機器の定期的な簡易点検や、定格出力7.5kW以上の機器を対象とした法的な定期点検の実施を確実に進めています。特に事務室用の空調機器は数が多いため、更新時の抜け・点検漏れが発生しないように社内監査で毎年点検するなど、管理面の強化にも努めています。

また、オゾン層破壊の防止・地球温暖化抑制の観点から、オゾン破壊係数ゼロで温暖化係数の低い冷媒への切り替えを推進しています。

既存の機器については「フロン排出抑制法」に則り、毎年の定期検査時にフロン漏洩量を把握し、報告が必要となる量の漏洩がないことを確認しています。

なお、当社は、経産省・環境省とともに「フロン排出抑制法」の順守を啓発・推進する一般財団法人日本冷媒・環境保全機構によるフロン排出抑制法順守への取り組みを評価する「第3回 JRECOフロン対策格付け」において、最高ランクの「A」に選出されました。